Производство железобетонных пролетных строений

Развитие производства предварительно напряженных железобетонных пролетных строений мостов идет по пути непрерывного совершенствования технологии и отработки методов производства работ, обеспечивающих максимальное сокращение их трудоемкости.

Сборные предварительно напряженные балочные пролетные строения длиной до 33 м изготовляются в заводских и полигонных условиях, главным образом, с натяжением арматуры на упоры до бетонирования конструкций.

Преимущества конструкции с натяжением арматуры до бетонирования

Основные преимущества конструкций с натяжением арматуры до бетонирования на специальных стендах следует отнести:

  • образование естественного и надежного сцепления напряженной арматуры с бетоном; возможность бетонирования всей конструкции в один прием;
  • отсутствие в готовой конструкции швов;
  • возможность непосредственного осмотра и измерения напряжений в проволоке арматурных пучков при натяжении.

Недостатками конструкций с натяжением арматуры до бетонирования

  • затраты на сооружение стендов
  • повышенное влияние усадки и ползучести бетона на усилия в арматуре.

Преимущества пролетных строений длиной более 33м

Изготовление сборных предварительно напряженных балочных пролетных строений длиной более 33 м и пролетных строений большой длины различных схем, собираемых из блоков, осуществляется с натяжением арматуры на затвердевший бетон конструкции.

Этот метод имеет следующие преимущества:

  • возможность сооружения сборных пролетных строений большой длины из блоков заводского и полигонного изготовления;
  • возможность применения навесного способа монтажа при сооружении мостов больших пролетов;
  • возможность изготовления блоков и балок без дополнительных затрат па устройство мощных распорных стендов.

Недостатки конструкций с натяжением арматуры после бетонирования

  • наличие швов в конструкции;
  • многодельность конструкции;
  • отсутствие естественного и надежного сцепления с бетоном напряженной арматуры, проходящей в каналах;
  • затруднительность инъецирования в зимнее время;
  • сложность надежного контроля за качеством инъекции.

Балки из предварительно напряженного железобетона с натяжением арматуры на упоры до бетонирования можно изготавливать по одной из трех технологических схем:

  • стендовой,
  • поточно-агрегатной
  • конвейерной.

Стендовая технология

При стендовой технологии все операции (арматурные работы, опалубочные, бетонные и т. д.) совершаются на стационарных местах — стендах. Балки в процессе их изготовления и до приобретения бетоном необходимой прочности остаются на месте, в то время как технологическое оборудование для выполнения отдельных операций и бригады рабочих последовательно перемещаются от одного стенда к другому.

Поточно-агрегатная технология

При поточно-агрегатной технологии балки изготавливают на передвижных стендах; все операции от армирования до пропаривания выполняются на специализированных постах, образующих поточную технологическую линию. При этом каждый пост имеет соответствующее оборудование. Рабочие места обслуживающего персонала также стационарны, а формы и балки последовательно перемещаются от поста к посту. В отдельных случаях возможно перемещение форм на линии не на всех постах и при различных интервалах времени.

Конвейерная технология

Конвейерная технология отличается от поточно-агрегатной тем, что балки и формы перемещаются от поста к посту по принципу пульсирующего конвейера с принудительным ритмом, который определяется наиболее длительной операцией, совершаемой на одном из постов конвейера, независимо от того, что на остальных постах операции могут быть более кратковременными.

Для изготовления однотипных нетранспортабельных тяжелых балок пролетом до 70 м при сооружении в СССР двух больших мостов были использованы стационарные стенды. Полигоны для изготовления балок при этом были организованы на припостроечных строительных площадках.

Как правило, применяются стационарные стенды различных типов, рассчитанные по длине на изготовление одной балки. Стационарные стенды могут быть железобетонными и металлическими; для использования на различных объектах их конструкция может быть сборно-разборной.

На заводах ЖБК для возможности поточной организации труда стационарные стенды располагаются по технологическим линиям, специализированным на выпуск однотипных балок.

Например, на одном из заводов ЖБК работают две технологические линии по изготовлению предварительно напряженных железобетонных блоков пролетных строений железнодорожных мостов длиной от 16,5 до 27,6 м на стационарных стендах. Обслуживаются обе линии двумя козловыми кранами грузоподъемностью 45 и 70 т.

Первая технологическая линия специализирована на выпуске пролетных строений длиной 23,6 м. Она состоит из двух стационарных стендов и передвижной пропарочной камеры, расположенных в одну линию, с разрывом между стендами в 35 м для нахождения пропарочной камеры в период арматурных и опалубочных работ на стендах.

Сборный стационарный стенд для изготовления преднапряженных блоков пролетных строений длиной 23,6 м для железнодорожных мостов представляет собой рамную конструкцию с железобетонной распорной балкой и металлическими упорами (рис. 3).

Схема стационарного железобетонного стенда для изготовления балок - stroyone.com

                                                                                 Рис. 3.
Схема стационарного железобетонного стенда для изготовления балок длиной 23,6 м.
1 — ребристые плиты;
2 — металлический упор;
3 — анкер;
4 — изготовляемый блок;
5 — распорная балка.

Распорная балка стенда двутаврового сечения высотой 270 см воспринимает продольное усилие сжатия и изгибающий момент от эксцентричного приложения нагрузки. Балка стенда рассчитана как работающая на сплошном упругом основании. Ее устойчивость обеспечивается отпором грунта по всему периметру ее поперечного сечения. На верхней (открытой) полке распорной балки устанавливается поддон опалубки. В нижней полке в бетонных каналах проходят пучки из высокопрочной проволоки, объединяющие железобетонную распорную балку с металлическими упорами. Пучки воспринимают усилие растяжения, возникающее в распорной балке от эксцентричного приложения нагрузки.

Металлические упоры стенда представляют собой две двутавровые балки переменного сечения, сваренные из листа толщиной до 50 мм. Понизу, после того как были натянуты пучки, объединяющие упоры с распорной балкой, упоры обетонировали.

Поверху, с торца, на упоры были установлены ребристые плиты, передающие усилие натяжения пучков на стенд. Для отгиба полигональных пучков в распорную балку стенда заложены анкера для крепления оттяжек.

Схема передвижения камеры - stroyone.com

Рис. 4.
Схема передвижной камеры:

  1. торцевые шандоры;
  2. разводка пара по перфорированным трубам;
  3. несущий каркас;
  4. самоходные тележки;
  5. рельсовый путь;
  6. гидравлический затвор;
  7. наружная обшивка;
  8. шлаковата;
  9. внутренняя обшивка.

Объем железобетонного стенда 68 м³. Вес металлоконструкций 22 т.

Передвижная пропарочная камера (рис. 4) состоит из жесткого несущего металлического каркаса, опирающегося на четыре рельсовые тележки, из которых две—самоходные. Внутренние габариты передвижной пропарочной камеры приняты, исходя из возможности наезда ею на стационарный стенд с забетонированным на нем блоком пролетного строения в опалубке.

По металлическому несущему каркасу уложены шлаковатные маты. Внутренняя и наружная обшивка выполнены из жести.

Понизу пропарочная камера снабжена гидравлическим затвором, состоящим из швеллера, уложенного в полу цеха вдоль стендов, и уголка, принадлежащего каркасу камеры. В торцах пропарочной камеры имеются ворота шандорного типа, поднимаемые краном.

Пропарочная камера имеет внутреннюю автономную разводку пара и вынесенные наружу (в специальные шкафчики) приборы для контроля режима термовлажностной обработки. Габаритные размеры камеры (по внутреннему обмеру):

  • длина 31,7 м,
  • ширина 3,15 м,
  • высота 3,08 м.

Общий вес камеры — 5 т. Скорость движения 1,7 м/мин

Вторая технологическая линия, состоящая из двух стендов, специализирована на изготовлении блоков пролетных строений длиной 16,5; 18,7; 27,6 м. Каждый стационарный железобетонный стенд для изготовления железнодорожных пролетных строений длиной до 27,6 м состоит из двух железобетонных полурам, установленных под полом цеха с выступающими наружу упорами. По оси стенда его продольные балки стыкуются между собой с помощью листового шарнира (рис. 5).

Схема стационарного стенда для изготовления балок - stroyone.com

поперечник стационарного стенда для изготовления балок - stroyone.com

Рис. 5.
Схема стационарного стенда для изготовления балок длиной до 27,6 м:

  1. тяжи Ø 105 мм;
  2. щит;
  3. распорная балка;
  4. листовой шарнир.

Распорная балка стенда — продольная часть полурамы, состоит из двух двутавровых балок высотой от 3 до 1 м, объединенных между собой по торцу и середине жесткими диафрагмами. По продольной оси стенда имеется щель шириной 50 см для крепления оттяжек криволинейных пучков. Распорные полурамы стенда рассчитаны как балка на упругом основании с учетом разгружающего влияния собственного веса.

Железобетонные упоры стенда имеют горизонтальные отверстия, сквозь которые пропущены металлические тяжи, крепящие к упору металлический щит. Путем установки тяжей различной длины и соответствующей перестановки щита на стенде можно изготавливать различные наборы однотипных пролетных строений: 2 X 16,5; 2 X 18,7; 1 X 27,6 м. Объем железобетонного стенда 240 м³. Вес металлоконструкций 65 г.

Натяжение пучков высокопрочной проволоки производится непосредственно на щит. Технологический цикл изготовления балок на стенде состоит из ряда отдельных операций.

На поддон стенда устанавливается арматурный каркас нижнего пояса, производится заводка пучков из высокопрочной проволоки в отверстия сепараторов.

Арматурные сетки, каркасы и пучки подают из арматурного цеха по тельферной эстакаде под козловой кран, обеспечивающий установку арматурных элементов на стенд.

Каркасно-стержневые анкеры устанавливаются на пучки непосредственно у стенда с помощью специального малогабаритного ручного пресса.

Натяжение пучков из высокопрочной проволоки производится гидравлическими домкратами двойного действия со специально оборудованного поста. После натяжения пучков собирают арматурный каркас стенки и диафрагм и устанавливают металлическую опалубку, состоящую из 12 боковых и 2 торцовых щитов. Опалубку на поддон устанавливают козловым краном с помощью специальной струбцины. Щиты понизу прижимаются к поддону откидными винтовыми упорами, а поверху — стяжками, одновременно образующими опалубку бортиков балластного корыта.

Щиты между собой соединены болтами. Бетон подают козловым краном в специальных бадьях. Навесные и глубинные вибраторы уплотняют бетонную смесь.

После бетонирования на блок наезжает передвижная пропарочная камера. Пропаривание прекращается по достижении бетоном 80% прочности. Блок остывает. Передвижная камера откатывается на второй стенд или на место отстоя. Затем выполняются работы в такой последовательности:

  • снимается опалубка, поочередно обрезаются пучки высокопрочной проволоки с обеих сторон, в результате чего усилие натяжения пучков передается на бетон;
  • снимается блок со стенда двумя козловыми кранами.

Блок подается на склад, где после заделки торцов, устройства гидроизоляции проезжей части его погружают на железнодорожный подвижной состав для отправки на строящиеся объекты.

Производительность двух технологических линий по изготовлению железнодорожных пролетных строений составляет 2500 м³ предварительно напряженного железобетона в год.

Поточно-агрегатная технология с натяжением арматуры на упоры в современных условиях является более прогрессивным методом заводского изготовления предварительно напряженных железобетонных мостовых балок длиной до 33 м.

Применение этой технологии, успешно внедренной на многих заводах ЖБК, позволяет значительно сократить продолжительность изготовления предварительно напряженных балок.

Так, например, на одном из заводов по поточно агрегатной технологии организовано изготовление балок длиной 22,16 м с полигональной арматурой для автодорожных мостов.

По этой технологии балки изготовляют на передвижных металлических стендах, перемещающихся по рельсовому пути поточной линии, включаю­щей двухсекционную пропарочную камеру тоннельного типа. Пятнадцать стендов обеспечивают три потока изготовления блоков пролетных строении.

Металлический передвижной стенд для изготовления предварительно напряженных балок пролетных строений длиной 22,16 м состоит из распорной балки с шарнирно закрепленными упорами. Несущие распорные балки выполнены из четырех сварных двутавровых балок высотой 804 мм, объединенных между собой горизонтальным листом и диафрагмами (рис. 6).

Передвижной стенд для изготовления балок - stroyone.com

поперечник передвижного стенда для изготовления балок - stroyone.com

Рис. 6.
Передвижной стенд для изготовления балок длиной 22,16 м.

Стенд перемещается по железнодорожному пути нормальной колеи с помощью двух железнодорожных колесных пар со стальными цельнокатаными колесами диаметром 950 мм. Колесная пара соединена с поперечной балкой через подшипник скольжения.



По торцам распорной балки стенда имеются два упора для натяжения и закрепления напрягаемой арматуры. Упор работает как балка на двух опорах с консолью. Реакцию сжатия от напряжения пучков упор передает распорной балке через тангенциальную опорную часть. Реакция растяжении воспринимается затяжкой, состоящей из двух стержней диаметром 95 мм, соединенных стяжными муфтами и подвешенных к распорной балке подвесками из листового металла.

В местах анкеровки пучков напрягаемой арматуры в консольной части упора предусмотрены металлические ребристые плиты.

Отгиб полигональных пучков производится вилочными оттяжками, прикрепленными к распорной балке стенда с помощью поперечного анкерного устройства. Вес металлического передвижного стенда 28 т.

Поточная линия состоит из пяти постов. На каждом посту выполняют строго определенные виды работ по изготовлению балок.

Внутри цеха рабочие места находятся па уровне поддонов стендов. Для этого на междупутье и с наружной стороны каждой линии устроены сборные железобетонные подмости, которые состоят из Т-образных стоек и плит.

На первом посту производят установку и натяжение пучков из высокопрочной проволоки и сборку арматурного каркаса балки. Натяжение пучков — одностороннее,

производят его домкратом двойного действия мощностью 60 т с электрогидронасосом. Все натяжное устройство расположено на специальной площадке, устроенной у торца стенда на уровне платформы.

На втором посту собирают из металлических щитов опалубку балки и вяжут арматуру плиты, а также ведут бетонирование балки. После выдерживания бетона в течение 12—14 ч опалубку снимают.

На третьем и четвертом постах балка последовательно пропаривается в течение 24 ч на каждом посту в секциях пропарочной камеры тоннельного типа. Максимальная температура пропаривания 60° С. После общего пропаривания балки в течение 48 ч прочность бетона достигает не менее 80% проектной.

На пятом посту происходит остывание бетона, а затем отпуск натяжения арматуры. Цикл изготовления одной балки, включающий пропаривание, составляет 4 суток. Фактическая производительность одной поточно-агрегатной линии составляет 30 балок длиной 22,16 м в месяц.

На Днепропетровском заводе ЖБК организовано изготовление по поточно-агрегатной технологии предварительно напряженных балок длиной 32,96 м для пролетных строений автодорожных мостов. Особенностями принятой на заводе технологии являются применение опалубки с гидрофицированным управлением и вязка арматурного каркаса балки вне технологической линии.

В основном цехе завода размещено две параллельные поточные линии по изготовлению балок длиной 32,96 м. К цеху примыкают две двухсекционные пропарочные камеры тоннельного типа. К камерам примыкает отделение отделки. В цехе все подъемно-транспортные работы выполняются двумя мостовыми кранами грузоподъемностью по 10 г.

Два козловых крана грузоподъемностью по 45 т, объемлющие основной цех и примыкающие к нему площадки, па которых размещены первый и седьмой посты технологической линии, выполняют работы по снятию балки со стенда и перестановке стендов.

Поточная линия состоит из семи постов — стоянок передвижного стенда.

На первом посту, расположенном на открытой площадке, производится перестановка с монтажного стапеля на стенд собранного арматурного каркаса балки. Для этого готовый арматурный каркас ребра балки с заведенными в него пучками, подвешенный к траверсе, выкатывают на стапеле из арматурного цеха на открытую площадку. Каркас перегружают со стапеля на передвижной стенд при помощи козлового крана К-451. Стапель представляет собой решетчатую траверсу весом 5 т, опирающуюся па две легкие металлические опоры, установленные па тележки.

Сборку арматурного каркаса на стапелях выполняют на двух линиях арматурного цеха. Когда один стапель находится на первом посту технологической линии, на втором стапеле собирают арматурный каркас очередной балки.

Передвижной стенд для изготовления балок длиной 32,96 м представляет собой металлическую платформу, изготовленную из двутавровых балок и установленную на колесные пары. Платформа имеет по концам торцевые упоры и служит распоркой между ними. Упоры работают как консоли, под платформой они скреплены затяжкой; над платформой между ними — пространство для арматурного каркаса и формирования железобетонной балки. Вес стенда 48 т, наибольшая продольная нормативная сжимающая сила на стенд 520 т.

Па втором посту натягивают пучки и заканчивают вязку арматуры концевых панелей п плиты. Натяжение пучков производится домкратами двойного действия, с одной стороны.

На третьем посту — посту бетонирования, на каждой технологической линии установлена на стационарных трубчатых стойках опалубка с гидрофицированным приводом. Опалубка для каждой стороны изготавливаемой балки представляет собой нераздельное по длине металлическое полотнище, которое присоединено в местах диафрагм к поршням гидропровода, управляемого с пульта.

Когда стенд с установленным в него арматурным каркасом и натянутыми пучками поступает на пост бетонирования, опалубка двух сторон балки замыкается, заключая в образующей полости арматурный каркас с пучками. Внутреннее очертание полости соответствует наружному контуру балки. Укладку бетона балки ведут наклонными слоями от ее середины к концам. После бетонирования балки бетон выдерживается в опалубке 12 ч. Затем стенд передвигается в пропарочную камеру.

На четвертом и пятом постах балка последовательно пропаривается в течение 24 ч на каждом посту в секциях пропарочной камеры тоннельного типа. На шестом посту происходит остывание бетона, а затем отпуск натяжения и отделочные работы. На седьмом посту балку весом 50 т снимают со стенда двумя козловыми кранами грузоподъемностью по 45 т, и затем стенд этими же кранами передают на первый пост.

Весь комплекс работ по изготовлению балок в формовочном цехе ведут в три смены, в каждую смену работы па технологической линии выполняет бригада из пяти человек.

Производительность одной технологической линии, оборудованной четырьмя передвижными стендами, составляет 30 балок в месяц. Дальнейшим развитием технологии изготовления балок автодорожных пролетных строений на передвижных стендах является кольцевая конвейерная технология изготовления блоков, примененная па Киевском заводе МЖБК.

При кольцевой технологии изготовление балок длиной 16,76 м производится на двух технологических линиях, с тепловлажностной обработкой их в трех пропарочных камерах (рис. 7).

Схема кольцевой конвейерной технологии - stroyone.com

Рис. 7. Схема кольцевой конвейерной технологии:

  1. камера № 1;
  2. технологическая линия № 1;
  3. маневровая лебедка Т-193Б;
  4. технологическая линия № 2;
  5. камера № 3;
  6. камера № 2;
  7. резервный пост.

 

Балка бетонируется па первой технологической линии и на передвижном стенде закатывается в камеру № 1, где производится постепенный подъем температуры в течение 5 ч. Затем стенд с балкой перекатывается в камеру № 2, где выдерживается 25 ч при постоянной температуре. В камере № 2 одновременно находится пять балок. Путем поперечной передвижки стенд с балкой перемещается внутри камеры № 2 с первой технологической линии на вторую.

Из пропарочной камеры № 2 стенд с балкой по пути второй технологической линии перекатывается в камеру № 3, где остывает в течение 5 ч, после чего выкатывается в цех. В цехе готовая балка снимается крапом, стенд последовательно перемещается по постам технологической линии, где производятся все операции по изготовлению на стендах балок в соответствии с графиком.

Продольное перемещение стендов производится маневровыми лебедками, установленными в конце технологических линий. К тросу лебедок крепится толкатель, захватывающий автоматически стенд на любом посту.

Поперечное перемещение стендов с изделиями в камере № 2 (рис. 8) осуществляется с помощью двух траверсных балок, но колесам, установленным в кронштейнах, опирающихся на штоки домкратов.

Схема поперечного перемещения балок в пропарочной камере - stroyone.com

Схема поперечного перемещения балок в пропарочной камере - stroyone.com

Рис. 8. Схема поперечного перемещения балок в пропарочной камере:

  1. траверсная балка;
  2. стенд с изготовляемым блоком;
  3. пропарочная камера;
  4. механизмы передвижения.

Балки вместе со стендами поднимаются домкратами. Затем перемещение балок производится с помощью горизонтальных винтовых тяг. После перемещения стендов на одну позицию балки опускаются и возвращаются в исходное положение.

Все операции по перемещению стендов с изделиями в камерах производятся автоматически, т. е. по окончании выполнения предыдущей операции 21автоматически начинает выполняться последующая. Контроль и управление конвейером осуществляется с пульта управления оператором.

Внутри цеха все подъемно-транспортные операции осуществляются двумя мостовыми кранами грузоподъемностью по 35 т. Производственная мощность кольцевого конвейера при шаге потока 5 ч равна 7500 мг в год.

Балочные разрезные поперечно-члененные конструкции пролетных строений с натяжением арматуры на бетон наиболее широко применяются при пролетах 43,2 м. Каждая поперечно-члененная балка собирается из блоков длиной 3—6 м, весом от 7 до 12 т. Блоки таких конструкций с каналами для укладки арматурных пучков изготовляют на технологических линиях заводов или полигонах, а затем после доставки на строительство моста объединяют в целую конструкцию, натягивая арматуру.

При сборке балок на клееных стыках блоки на заводе изготовляют в металлической опалубке со строгаными торцевыми стенками. При такой технологии блоки получаются взаимозаменяемыми. Крупные блоки члененных по длине конструкций балочно-консольных, рамно-консольных, неразрезных и других систем пролетных строений, как правило, не транспортабельны и поэтому их изготовляют главным образом на приобъектных полигонах.

Члененные по длине пролетные строения собирают из отдельных блоков на «мокрых» или в последнее время на клееных стыках, которые требуют плотного взаимного примыкания блоков торцевыми поверхностями.

Изготовление блоков осуществляется несколькими способами:

  • раздельным бетонированием каждого блока, для конструкций, собираемых на «мокрых» стыках;
  • бетонированием блоков «торец в торец» в горизонтальном или вертикальном положении для конструкций, собираемых на клееных стыках;
  • укрупнительной сборкой крупных коробчатых блоков из плоских плит заводского изготовления с обеспечением плотного взаимного примыкания специальными технологическими приемами.

Бетонирование блоков на полное сечение по способу «торец в торец» на практике осуществляется:

  • на специальных стендах, поддон которых повторяет очертание низа изготавливаемой конструкции;
  • поточным способом в стационарной опалубке на передвижных поддонах.

По способу «торец в торец» блоки бетонируют на полное сечение через один и на всю длину изготовляемой конструкции пролетного строения. В первую очередь бетонируют блоки нечетных номеров, устанавливая по торцевым плоскостям опалубку, а во вторую очередь — блоки промежуточных четных номеров. При этом торцевые поверхности ранее забетонированных блоков служат опалубкой для блоков, бетонируемых во вторую очередь.

На практике применяется и разновидность этого способа, при которой блоки бетонируются последовательно в обе стороны от среднего, изготовленного в первую очередь. Во избежание сцепления бетона на торцевую поверхность блоков первой очереди бетонирования наносят слой смазки из известкового раствора.

При таком способе изготовления достигается совпадение торцевых поверхностей блоков. Эта точность выдерживается при монтаже благодаря применению специальных фиксаторов, которые закладывают в блоки при их изготовлении.

На ряде объектов крупные блоки коробчатого поперечного сечения весом 60 — 170 т балочно-консольных и рамно-консольных пролетных строений изготавливали путем укрупнительной сборки их из плоских плит заводского производства.

Плотность взаимного примыкания торцовых поверхностей блоков достигалась при этом специальными мерами, принимаемыми при изготовлении элементов и укрупнительной сборке блоков. При укрупнительной сборке стыкуемые блоки располагали на расстоянии 20 см друг от друга.

Торцы плитных элементов с одной стороны стыка изготовляли в металлической опалубке. С другой стороны стыка торцы плит имели арматурные выпуски длиной 170 см.

Поверхность торца блока смазывали известковым раствором, а к выпускам арматуры из второго блока приваривали дополнительные стержни арматуры и устанавливали опалубку, а затем заполняли бетоном зазор между блоками. При этом на торце наращиваемого блока получался точный отпечаток торца смежного с ним блока.

При всех способах изготовления конструкции бетонируют или укрупняют на стенде в виде отсыпанной и уплотненной насыпи по профилю очертания низа конструкции, поверх которой устраивают бетонную стяжку, или же на поддоне, уложенном на деревянных или металлических подмостях.

Для обслуживания стенда применяются портальные или козловые краны, грузоподъемность которых определяется весом изготовляемых блоков.

Наряду со стендовыми способами изготовления блоков в зарубежной практике имели случаи применения поточного способа, который особенно целесообразен при изготовлении большого количества блоков с постоянными высотой и наружным профилем изготавливаемой конструкции. По поточной технологии были изготовлены, например, блоки неразрезных пролетных строений моста Авал через р. Рону во Франции.

На полигоне, построенном около моста, были оборудованы две поточные линии бетонирования блоков. Каждая линия была оснащена комплектом стационарной металлической механизированной опалубки, подвижными поддонами и пропарочной камерой, рассчитанной па одновременное размещение в ней двух блоков.

При поточной технологии блоки изготовляли последовательно. Торец первого забетонированного блока служил торцевой опалубкой второго блока и т. д. После того как забетонирован второй блок, первый отправляют в пропарочную камеру.

Поточная технология с передвижными платформами и пропарочными камерами тоннельного типа была применена при изготовлении элементов плит и рам автопроезда моста метро через р. Днепр в Киеве и на полигонах для изготовления элементов рамно-консольных пролетных строений решетчатой системы для мостов через р. Дон и Северный Донец.

Как правило, полигоны для изготовления сборных конструкций пролетных строений располагаются у берега и оборудуются специальными устройствами для перегрузки блоков на плавучие средства.

Поделиться:
Нет комментариев

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.