Изготовление сборных железобетонных блоков пролетного строения

Применение опалубки для изготовление железобетонной балки - stroyone.com

В общем комплексе сооружения неразрезных пролетных строений затраты на изготовление блоков составляют по трудоемкости 45 — 65% и по стоимости не менее 45% полных затрат. Величина этих затрат зависит от конструкции блоков и технологии их изготовления.

Цельноперевозимые крупные блоки переменной высоты мало индустриальны и требуют больших затрат труда. К технологическим преимуществам сборных неразрезных балок постоянной высоты следует отнести возможность изготовления однотипных блоков весом до 60 т на заводах и полигонах прогрессивными поточными методами, что имеет решающее значение для индустриализации строительства мостов.

Характеристики неразрезных железобетонных пролетные строения

Построенные в СССР неразрезные железобетонные предварительно напряженные пролетные строения отличаются следующими основными характеристиками:

  • величиной максимального пролета (до 126 м);
  • числом пролетов (3 — 12);
  • общей длиной (100 — 1000 м);
  • габаритом проезжей части и числом балок в поперечном сечении;
  • очертанием пролетного строения (с балками переменного сечения и с балками постоянной высоты);
  • габаритами и массой блоков (15 — 160 т);
  • при установке плавучими опорами масса достигала 5000 т;
  • Мощностью канатов и пучков высокопрочной проволоки (24 — 94 проволоки в пучке) и размещением пучков (в открытых или закрытых каналах);
  • способом стыкования блоков (на клееных или бетонируемых мокрых стыках);
    способом изготовления блоков и т. д.

Неразрезные железобетонные пролетные строения с главными балками постоянной высоты собирали из блоков различного типа массой 21 — 60 т.

Сборные железобетонные блоки пролетного строения мостов - stroyone.com

а — через р. Днестр у Каменки;
б — через р. Сок у Тольятти;
в — через р. Десенку в Кие­ве;
г — через р. Куру в Боржоми;
д — через р. Куру в Тбилиси;
е — через р. Гобзу в Демидове;
ж — через р. Дон в Калаче;
з — через р. Казанку в Казани;
и — через р. Волхов в Новгороде;
к — через р. Даугаву в Риге.

Коробчатые блоки с консолями различной длины, с вертикальными и наклонными стенками.

  • Высота коробок 2,07 — 3,18 м
  • длина блоков 2,48 — 2,78 м
  • ширина блоков понизу 3 — 5,18 м
  • поверху с учетом длины консолей 5,5 — 11,8 м
  • толщина стенок и плит различна.
Способы изготовления коробчатых блоков зависят, главным образом , от размеров и массы блоков, очертания пролетного строения, типа стыков, потребности в блоках, имеющегося оборудования.

Применение блоков различных по наружному очертанию даже для пролетов равной длины отрицательно влияет на организацию массового производства, увеличивает продолжительность освоения, проектирования и изготовления технологического оборудования и снижает эффективность сборности.

В практике отечественного мостостроения применяемые способы изготовления блоков коробчатых неразрез­ных пролетных строений можно систематизировать в зависимости от их конструкции в следующие три основные группы:

  1. изготовление цельноперевозимых балок переменной высоты;
  2. изготовление блоков с неприторцованными стыковыми поверхностями;
  3. изготов­ление блоков с приторцованными сты­ковыми поверхностями.

Изготовления цельноперевозимых на плаву балок

На практике были применены два способа изготовления цельноперевозимых на плаву балок:

  1. Изготовление крупных блоков в виде балок длиной до 126 м на берегу бетонированием их на специальных под­мостях с последующей погрузкой блоков массой до 4800 т на плавучие средства и установкой на опоры моста. Предварительное напряжение конструкции осуществляли натяжени­ем пучков высокопрочной арматуры на отвердевший бетон балки. Этот метод применен при сооружении моста им. Александра Невского через р. Неву в Ленинграде;
  2. Сборка балок на берегу из отдельных плитных элементов с последующей их установкой в пролет на плавучих опорах. Способ осуществлен при сооружении моста пролетами 62 — 90 м. через р. Даугаву в Риге. Коробчатые балки моста запроектированы из отдельных сборных плоских элементов (стенок, нижних и верхних плит, тротуарных консолей) массой 12 — 45 т, из которых на подмостях монтировали крупные блоки длиной 74— 89 м, массой 2000 — 2800 т. Блоки транспортировали на плавсистеме к местам уста­новки на опоры и замоноличивали швы, превращая конструкцию в нераз­резную.

Плоские элементы укрупняли на монтаже в крупные блоки двумя козловыми кранами типа К-451 на подмостях высотой 5,8 м из конструкций УИКМ. Одновременно собирали на подмостях два блока. В процессе монтажа натягивали верхние арматурные пучки специальными домкратами одиночного действия системы ЦНИИС мощностью 120 т.с и затем их омоноличивали. Опыт показал, что пролетные строения, собираемые из цельноперевозимых балок, не удовлетворяют требования индустриализации и малотехнологичны в изготовлении.

Пролетные строения сооружаемые методом продольной надвижки

Для пролетных строений, сооружаемых методом продольной надвижки, блоки с неприторцованными стыковыми поверхностями изготовляли в одиночных стационарных формах или в передвижной опалубке по поточно­ — агрегатной технологии.

Блоки пролетных строений, устанавли­ваемых методом продольной надвиж­ки, имеют каналы для укладки пучков высокопрочной арматуры и закладные части для крепления анкерных упо­ров.

Изготовлении блоков в одиночных стационарных формах

При изготовлении блоков в одиночных стационарных формах наружную опалубку укрепляют неподвижно и используют в качестве матрицы. В ней собирают арматурный каркас нижней плиты и наклонных стенок и устанавливают внутреннюю опалубку, а затем вяжут арматуру верхней плиты. После бетонирования блоки прогревают паром при температуре 45— 55° С в течение 120— 140 ч.

Внутреннюю опалубку снимают после извлечения готового железобетонного блока из пропарочной камеры. Для этого щиты опалубки снабжают фаркопфами или винтовой стяжкой.

Такая технология применена, напри­мер, на полигоне в Смоленске при изготовлении блоков пролетных стро­ений мостов через реки Гобзу, Касплю и Велиж. На полигоне были использованы два комплекта металлической опалубки. Пропарочные камеры были размещены в зоне работы козлового крана грузоподъемностью 45 т, который осуществлял все подъемно — транспортные операции.

К недостаткам такого способа следу­ет отнести:

  • возможность изготовления блоков только со стыками, бетонируемыми при монтаже;
  • пропаривание блоков с опалубкой;
  • малую производительность — 4 блока в месяц с одного рабочего места.

Изготовления блоков по поточно-агрегатной технологии

Способ изготовления блоков в пере­движной опалубке по поточно-агрегат­ной технологии применен на Днепропетровском заводе МЖБК и на Орен­бургском полигоне Саратовского Мостостроя.

На Днепропетровском заводе МЖБК по этой технологии были изготовлены блоки для пролетных строений мостов через реку Днестр у Каменки и у Устечки. Блоки без приторцовки изготовляли в двух передвижных стальных формах на четырехпостовой техноло­гической линии.

Технологическая линия изготовления блоков по поточно-агрегатной технологии:

Технологическая линия изготовления блоков по поточно-агрегатной технологии - stroyone.com

а — план;
б — передвижная форма-стенд с за­бетонированным блоком;
А — Г — посты соот­ветственно сборки опалубки и каркаса, бето­нирования, пропаривания, распалубливания;

  1. козловой кран;
  2. передвижная формастенд;
  3. двухсекционная пропарочная каме­ра;
  4. технологический путь;
  5. готовый блок.

Передвижная форма представляет собой двухосную платформу нормальной колеи, к которой шарнирно прикреплены стальные щиты наружной и торцовой опалубки. Внутренняя опалубка состоит из трех щитов: верхнего горизонтального и двух боковых. Для наводки и отжатия щитов опалубки применена система фаркопфов.

  • На первом посту технологической линии собирают арматурный каркас и приводят опалубку в проектное положение;
  • на втором — укладывают бетонную смесь, извлекают каналообразователи и выдерживают блок 9— 14 ч до достижения бетоном 25% проектной прочности;
  • на третьем — производят термовлажностную обработку в пропарочной камере продолжительностью 29 ч в летний период и 40 ч — в холодное время года; на четвертом — распалубливают блок, извлекают внутреннюю опалубку с помощью специальной скобы — траверсы. Блок транспортируют на склад козловым краном типа К-451. Этот же кран перемещает передвижную форму на первый пост.

На Оренбургском полигоне производили блоки для пролетного строения моста через р. Сок на автодороге Куйбышев-Тольятти в крытом цехе с примыкающими к нему пропарочными камерами тоннельного типа.

Изготовления блоков в передвижной опалубке

Технологическая линия изготовления блоков в передвижной опалубке - stroyone.com

Технологическая линия изготовления блоков в передвижной опалубке:
а — план;
б — передвижная форма;
А — Д — посты соответственно перестановки, бетонирования, пропаривания, распалубливания;

  1. козловой кран,
  2. передвижная форма;
  3. консольная тележка;
  4. железнодорожный путь;
  5. готовый блок.

Для двух передвижных форм был использован один комплект внутренней опалубки (сердечник), навешенный на консольную тележку. Передвижная форма, являющаяся наружной опалубкой, представляет собой горизонтальный поддон, установленный на две ходовые тележки от железнодорожных платформ с заклиненными рессорами.

К поддону на шарнирах прикреплены два боковых элемента наружной опалубки, точная установка которых обеспечивается клиньями и винтовыми стяжками (фаркопфами). Каждый торцовый щит, входящий в комплект опалубки, состоит из двух частей — открывающейся нижней части, прикрепляемой к поддону на шарнирах, и верхней, соединяющейся болтами с нижней частью и боковой опалубкой.

Сверху к наружной опалубке крепят шаблоны с отверстиями для установки каналообразователей. Внутренняя опалубка коробчатого блока состоит из двух боковых щитов и свода. Боковые щиты шарнирами, а свод жестко прикреплены к опорной консольной раме, работа состоящей из продольных и поперечных балок.

Один конец продольных балок опорной рамы закреплен на технологической тележке, другой опирается на металлические стойки, установленные в цехе. На технологической тележке смонтированы устройства для закрепления и перемещ ения опорной рамы с внутренней опалубкой.

Система винтовых домкратов, гидроцилиндров, клиньев и винтовых оттяжек обеспечивала перемещение внутренней опалубки в вертикальном и горизонтальном положении и приведение формы в проектное положение.

Блоки изготовляли поточно — агрегатным методом на линии состоящей из пяти постов. Форма с блоком передвигалась по технологической линии мотовозом.

  1. На посту I в форме — наружной опалубке — собирали арматуру нижней плиты и боковых стенок.
  2. На посту II в форму вводили внутреннюю опалубку, собирали арматуру верхней плиты, устанавливали каналообразователи из стальных труб, бетонировали блок. После набора бетоном 25% проектной прочности снимали торцовые щиты и удаляли внутреннюю опалубку.
  3. На посту III в пропарочной камере блок подвергали термовлажностной обработке в течение 40 — 50 ч при температуре 60— 70° С с нагревом со скоростью 8 — 20° С в 1 ч и охлаждением 5—8° С в 1 ч. При этом бетон набирал 80% проектной прочности.
  4. На посту IV краном типа К-451М готовый блок извлекали из опалубки и перемещали на склад.
  5. На посту V очищали опалубку. На этот пост передвижную опалубку передавал козловой кран. На технологической линии использовались две передвижные формы, поэтому пропаривание блока в одной из них совпадает по времени с арматурными работами и бетонированием в другой.
К существенным недостаткам конструкции описанных блоков и технологии их изготовления следует отнести переменную толщину боковых стенок. Это вызывает выполнение трудоемких работ по переоборудованию внутренней опалубки (подвеска боковых щитов на другие шарниры и замена щитов опалубки свода).

Для пролетных строений, сооружаемых методом навесного монтажа, блоки с приторцованными стыковыми поверхностями изготовляли следующими способами:

  • бетонированием на стационарном стенде;
  • сборкой на стенде из плитных элементов;
  • по технологии Мостотреста;
  • по двухпостовой технологии;
  • по технологии Киевского Мостостроя;
  • по технологии Саратовского Мостостроя.

В блоках пролетных строений, собираемых навесным способом, предусмотрены закрытые каналы для пропуска пучков высокопрочной арматуры и фиксажные устройства различной конструкции, обеспечивающие совпадение стыкуемых поверхностей блоков при монтаже.

Стенд для бетонирования блоков

Способ изготовления блоков бетонированием на стационарном стенде с очертанием днища, повторяющим геометрию низа пролетных строений, был впервые отработан Мостотрестом при изготовлении блоков переменной высоты балочно-консольного пролетного строения моста через р. Дон в Ростове.

Блоки бетонируют через один на всю длину изготовляемой конструкции пролетного строения. В первую очередь бетонируют блоки нечетных номеров, предварительно установив по торцовым плоскостям опалубку, а во вторую — блоки промежуточных четных номеров.

Торцовые поверхности ранее забетонированных блоков служат опалубкой для блоков, бетонируемых во вторую очередь. При таком способе изготовления достигается точное совпадение торцовых поверхностей блоков.

Способ изготовления блоков постоянной высоты на стационарном стенде был применен Ленинградским Мостостроем на строительстве мостов через реки Великую в Пскове, Волхов на обходе г. Новгорода, Ветлугу в Костромской области. Блоки изготовляли в деревянной опалубке, обшитой кровельным железом . Блоки бетонировали через один по стадиям:

  • нижняя плита
  • стенки
  • верхняя плита.

Такой способ изготовления блоков требует повышенного расхода лесоматериалов и больших затрат труда.

Более прогрессивная технология изготовления блоков на стационарном стенде применена Саратовским мостостроительным трестом на полигоне в Калаче для моста через р. Дон. Неразрезное пролетное строение с пролетами по 84 м имеет надопорные участки с блоками переменной высоты и средние участки с блоками постоянной высоты.

Надопорные блоки переменной высоты изготовляли на стационарном стенде по способу «торец в торец». Стенд общей длиной около 30 м сооружен из железобетона на свайном фундаменте. К торцам стенда примыкали эстакады для передвижения технологической тележки. По железобетонным балкам стенда уложены деревянные брусья, к которым прикреплен металлический поддон.

Блоки бетонировали в направлении от концов стенда к середине. Опалубкой одного торца крайнего блока переменной высоты служил торец блока постоянной высоты (матричный блок), изготовленного в металлической форме и установленного на стенд. Опалубкой второго торца изготовляем ого блока служил торцовый щит.

При формировании следующих блоков опалубкой их торцов был ранее изготовленный блок и торцовый щит. Особенностью этой технологии является применение технологической тележки, к которой прикреплена внутренняя опалубка.

Изготовление блоков переменной высоты

Блоки переменной высоты изготовляли в такой последовательности:

  • на стенд устанавливали с точностью 2 мм матричный блок постоянной высоты;устанавливали наружную и торцовую опалубку блока;собирали арматурный каркас нижней плиты и стенок, устанавливали каналообразователи в стенках;
  • вкатывали технологическую тележку со смонтированной на ней внутренней опалубкой;собирали арматурный каркас верхней плиты и устанавливали каналообразователи и закладные детали;
  • устанавливали и закрепляли затяжки по стойкам наружной опалубки;
  • бетонировали блок;
  • извлекали каналообразователи через 4 ч. после окончания бетонирования;
  • после набора бетоном прочности снимали торцовый щит, демонтировали внутреннюю опалубку и приступали к изготовлению очередного блока. Перед съемом со стенда блоки предварительно раздвигали домкратами.

Стенд расположен в зоне действия козлового крана грузоподъемностью 65 т, которым выполняли все подъемно-транспортные работы по изготовлению коробчатых блоков переменной высоты.

Способ сборки на стенде из плитных элементов заводского изготовления блоков коробчатого сечения массой 160 т.с. последующим добетонированием одного из торцов был осуществлен Мостотрестом при сооружении моста через р. Москву у Нагатино.

Укрупненные переменной высоты блоки собирали из плит на берегу на специальных подмостях. На подмостях одновременно укрупняли блоки коробчатой балки на длину пролета, фактически осуществляли при этом контрольную сборку балки.

Для образования зубчатой поверхности клееных стыков в местах сопряжения укрупненных блоков один из торцов вертикальных плит на заводе делали зубчатым, а торец плиты примыкающего блока — гладким с выпусками арматуры. Взаимная пригонка достигалась бетонированием поперечного зазора между блоками шириной 20 см. На торце одного блока получался точный отпечаток другого блока, который служил для него опалубкой.

Применение укрупненных коробчатых блоков массой 80 — 160 т возможно только при наличии соответствующ его кранового оборудования и не может быть рекомендовано для массового строительства.

По технологии, разработанной Мостотрестом, изготовляли блоки с приторцованными стыковыми поверхностями для пролетного строения моста через р. Куру в Боржоми и моста через р. Казанку в Казани.
Блоки производили в две очереди:
в первую — нечетные, во вторую четные.

Технологическая линия изготовления блоков - stroyone.com

Технологическая линия изготовления блоков по технологии Мостотреста:

  1. козловой кран;
  2. форма для изготовления нечетных блоков;
  3. подкрановый путь;
  4. металлическая наружная опалубка;
  5. изготовляемый блок;
  6. железобетонный стенд — площадка;
  7. нечетные блоки;
  8. четные блоки.

Нечетные блоки изготовляли в стационарной металлической форме, с боковыми и торцовыми щитами, шарнирно закрепленными к поддону. Поддон опалубки закреплен жестко к фундаменту рабочей площадки.

Боковые щиты наводили и отжимали с помощью четырех фаркопфов. Внутренняя часть опалубки состояла из металлических рам ок и отдельных деревянных брусков. Арматурный каркас блока собирали непосредственно в форме из отдельных сеток. Каналообразователями служили стальные трубы.

Блок пропаривали в съемной камере — тепляке, устанавливаемом на стационарную ф орму. По достижении бетоном 70% проектной прочности нечетный блок, изготовленный в форме, снимали и устанавливали на стенд — площадку длиной около 45 м, рассчитанной на изготовление 8 четных блоков.

При изготовлении четных блоков опалубкой их торцов служили торцы ранее забетонированных нечетных блоков.

В этом случае изготовление блоков является одновременно и контрольной сборкой половины пролета. На стенде — площадке боковой опалубкой блоков служат металлические щиты, которые крепят к балкам стенда. По мере изготовления боковые щиты перемещают вдоль стенда.

Щиты имеют паровую рубашку, заполняемую паром при термовлажностной обработке блоков. Совпадение каналов смежны х блоков достигалось заводкой труб-каналообразователей через каналы смежных блоков — двух нечетных и одного четного. Полигон для изготовления блоков обслуживал кран типа К-451.

По двухпостовой технологической схеме производили блоки на Горьковском заводе М Ж БК для моста через р. Куру в Тбилиси в четырех камерах размерами в плане 1 1 ,2 X 1 3 ,5 м, высотой 6,5 м. Камеры имели съемное перекрытие из утепленных деревометаллических щитов с окнами для подачи бетона.

Схема изготовления блоков на Горьковском заводе МЖБК - stroyone.com

Схема изготовления блоков на Горьковском заводе МЖБК:
А — Г — камеры формования;

  1. камера для изготовления блоков;
  2. бетонируемый блок;
  3. блок, сдвинутый в позицию «на отпечаток»;
  4. козловой кран;
  5. подкрановый путь;
  6. внутренняя опалубка;
  7. наружная опалубка.

В камере оборудована двухпостовая технологическая линия с перемещающимся поддоном . Опалубкой торцов блока служил с одной стороны торцовый стальной щит, с другой — торец ранее изготовленного блока. Стальная опалубка блоков состояла из раскрывающихся боковых щитов, съёмного торцового щита, извлекаемой внутренней формы и поддона.

Щиты наружной и внутренней опалубки имели паровую рубашку. Камеры оборудованы гидравлическим устройством для сдвижки готового блока, передвижным бункером -бетоноукладчиком и катучими подмостям и под него. Все камеры обслуживает козловый кран типа К-451 с удлиненным ригелем (36 м) грузоподъемностью 35 т.

Арматурный каркас блока собирали в два этапа. На первом этапе вне камеры на вынесенный из опалубки поддон укладывали сетки нижней плиты, устанавливали внутреннюю опалубку, собирали сетки вертикальных стенок с установленными высокопрочными стержнями.

Эти стержни для возможности последующего натяжения изолируют от бетона обмоткой из пленки. Затем внутреннюю часть опалубки с навешенным арматурным каркасом и поддоном с помощью специальной скобы устанавливали в форму.

На втором этапе собирали из сеток арматурный каркас верхней плиты, устанавливали каналообразователи и фиксаторы. Забетонированный блок выдерживали в опалубке до набора 70% проектной прочности, затем сдвигали в позицию «на отпечаток». Высокопрочные стержни вертикальных стенок напрягали домкратом грузоподъемностью 30 т.с после набора бетоном блока 70% проектной прочности.

Козловой кран перемещал блок с позиции «на отпечаток» на склад готовой продукции, где специальной скобой внутреннюю опалубку извлекали из блока и вели отделку поверхности изготовленного блока.

Стационарный стенд для изготовления блоков пролетного строения

Изготовление блоков коробчатого сечения методом отпечатков по новой технологии, предложенной Киевским мостостроем, СоюздорНИИ и Киевским отделом СКБ Главмостостроя, было организовано в Киеве для неразрезного пролетного строения моста через р. Десенку.

Специальная установка-стенд состоял из неподвижных стальных труб-колонн диаметром 630 мм, к которым на шарнирах подвешены раскрывающиеся металлические щиты, образующие наружный контур бетонируемого блока

Cтенд для изготовления блоков пролетного строения - stroyone.com

Схема стационарной установки стенда для изготовления блоков:

  1. стальная труба-колонна;
  2. шарнир;
  3. бетонируемый блок;
  4. внутренняя опалубка;
  5. винтовой дом крат;
  6. винтовая стяжка;
  7. рельсовый путь;
  8. тяга;
  9. щит наружной опалубки;
  10. уплотнительный щит;
  11. ранее забетонированный блок;
  12. концевой дом крат;
  13. щит-тепляк;
  14. торцовый щит;
  15. шарнир торцового щита;
  16. консоль передвижной тележки;
  17. противовес пере­движной тележки;
  18. неподвижная направля­ющая;
  19. сменный поддон;
  20. тележка по­перечного перемещения блоков.

Эти щиты имеют паровую рубашку и закреплены в проектное положение регулируемыми тягами. Внутренний контур блока образую тсмонтированные на консоли передвижной тележки раскрывающиеся металлические щиты. Эти щиты связаны винтовыми домкратами с винтовыми опорами стяжек с консолью колесной тележки, перемещаемой по рельсовым путям.

Консоль передвижной тележки снабжена концевым домкратом для опирания на ранее забетонированный блок, являющийся матричным при бетонировании блока. Для обеспечения устойчивости на передвижной тележке установлен противовес.

К передвижной тележке на шарнире подвешен торцовый щит, в котором предусмотрены отверстия для пропуска каналообразователей. Сменные поддоны имеют паровую рубашку и снабжены самоцентрирующими элементами, которые на заданной длине контактируют с неподвижными направляющими.

Поддоны выполнены с поперечными консолями, в которые упираются толкающие домкраты. На тележке для поперечного перемещения блоков укреплены направляющие, расположенные соосно с неподвижными направляющими при фиксации тележки в положении для приема блоков.

Выступающие концы направляющих соединены с неподвижными направляющими шарнирными серьгами и опираются на регулировочные клинья. Для обеспечения тепло — влажностной обработки забетонированного блока на ранее забетонированном блоке установлен уплотнительный щит, а по верхней плите блока уложен щит-тепляк.Общая масса установки-стенда с набором поддонов 72 т.

Необходимое количество стендов для изготовления блоков определилось условиями одновременного монтажа обеих ветвей пролетного строения, монтируемых уравновешенным навесным способом двухконсольными участками симметрично каждой промежуточной опоре моста. Для одновременного наращивания четырех консолей требовалось четыре стенда, на каждом из которых последовательно изготовляли методом отпечатков блоки только одной консоли.

Стенды-установки для формования блоков разместили в крытом цехе размерами в плане 18 х 72 м, оборудованном двумя мостовыми кранами грузоподъемностью по 10 т. Высота цеха до низа балок покрытия 9,3 м. К цеху примыкала двухсекционная пропарочная камера тоннельного типа.
Арматурны й каркас коробчаты х блоков состоял из двойной арматуры нижней плиты, стенок и верхней плиты с консолями.

Проектные расстояния между нижней и верхней сетками плит обеспечивались установкой сеток — фиксаторов, а между наружной и внутренней сетками стенок — стержнями — фиксаторами и стяжками. Все сетки применяли сварные. Масса сварных сеток составляла около 80% полной массы арматурного каркаса.

Рабочая арматура сеток выполнена из стали А-И диаметром 12, 16, 25 мм, распределительная — из стали А-1 диаметром 6, 10 и 12 мм. Арматурные сетки сваривали контактным способом. Арматурные каркасы коробчатых блоков собирали на двух специальных шаблонах-стапелях, размещенных вне цеха на открытой площадке. Собранные пространственные арматурные каркасы массой около 3 т подавали в формовочный цех на платформе мотовоза.

При сборке пространственного арматурного каркаса коробчатого блока вне опалубки должны быть приняты специальные меры для обеспечения его жесткости при транспортировке
Это может быть достигнуто применением временных монтажных креплений или сборкой каркаса на внутреннем шаблоне, с которым его следует устанавливать в опалубку. Коробчатые блоки изготовляли цикличным способом.

Схема изготовления блоков по технологии Киевского Мостостроя

Схема изготовления блоков по технологии Киевского Мостостроя (р. Десенка, Киев):
А — установка арматурного каркаса;
Б — бетонирование блока;
В — распалубка блока;
Г — сдвижка изготовленного блока в положение матричного блока;

  1. пропарочная камера;
  2. путь для подачи блоков в пропарочную камеру;
  3. ранее изготовленный блок;
  4. наружная форма-опалубка;
  5. мостовой кран;
  6. арматурный каркас блока;
  7. щит внутренней опалубки;
  8. передвижная консольная тележка;
  9. бадья с бетоном;
  10. путь перемещения консольной тележки;
  11. изготавливаемый блок.

Каждый цикл состоял из четырех этапов:

  1. установка арматурного каркаса и приведение опалубки в проектное положение;
  2. бетонирование блока;
  3. извлечение каналообразователей. Распалубка блока, передвижка матричного блока в пропарочную камеру;
  4. сдвижка изготовленного блока в положение матричного блока.

На первом этапе в положении, когда ранее забетонированный блок уже выдвинут из стенда таким образом , чтобы его торец служил опалубкой торца следующего блока, устанавливали и фиксировали щиты наружной опалубки регулируемым и тягами. При этом нижней кр ом кой щиты упирались в сменный поддон, установленный на неподвижные направляющие.

Перед монтажом арматурных каркасов металлическую боковую опалубку стен и плиты — внутренние и наружные щиты — предварительно очищали и смазывали вручную слоем эмульсионной смазки минимальной толщины состава (проц.):

  • эмульсолкислый синтетический ЭКС — 10;
  • сода кальцинированная — 0,6;
  • вода (конденсат из котельной) — 89,4.

Затем на поддон в подготовленную форму мостовым краном устанавливали арматурный каркас блока, вязали отдельные дополнительные стержни арматуры, вставляли и закрепляли инвентарные каналообразователи. Передние концы каналообразователей вводили в каналы матричного, ранее забетонированного блока.

В качестве каналообразователей в блоках вместо обычно используемых металлических труб были успешно применены полиэтиленовые трубы диаметром 90 мм. При извлечении из отформованного блока полиэтиленовая труба уменьшается в диаметре и свободно выходит из канала. Форма и качество каналов для пропуска пучков соответствовали техническим требованиям.

Полиэтиленовые трубы, как показала практика, долговечны и надежны в работе.
После проверки проектного положения арматурного каркаса передвижной тележкой вводили внутреннюю опалубку и винтовыми домкратам и и стяжкам и щиты опалубки закрепляли в проектном положении.

Консоль передвижной тележки с подвешенными к ней щитами при помощи концевого домкрата опирали на нижнюю плиту ранее забетонированного блока. При подготовке арматурного каркаса особо тщательно контролировали ввод каналообразователей в патрубки шайб, отсутствие заломов каналообразователей и фиксацию каналообразователей в проектном положении.

Подготовка торцевого щита опалубки

Одновременно с монтажом арматурного каркаса подготавливали торцовый щит опалубки:

  • открывали нужные и закрывали ненужные для данного блока отверстия каналообразователей
  • навешивали необходимые коробочки для устройства выступов и ниш на торцах блоков,
  • закрепляли к ним анкерные шайбы с предварительно приваренными патрубками для фиксации каналообразователей
  • обматывали и закрепляли арматурные спирали на шайбах,
  • заделывали оголившиеся крепления отверстий в торцовом щите.
  • После этого торцовый щит опалубки смазывали каолиновой смазкой состава:
    • каолин с 0 по 4 сорта — 40% ,
      • Каолиновую смазку в виде сметанообразной массы наносили тонким слоем толщиной 1 мм вручную на предварительно очищенную поверхность щита. Щит тщательно очищали перед бетонированием каждого блока.
        В период освоения новой технологии для уплотнения бетонной смеси (второй этап) были использованы глубинные вибраторы с гибким валом, а также шесть тисковых вибраторов, закрепленных к щитам опалубки.
    • вода техническая — 60%
Однако в дальнейшем от применения навесных вибраторов отказались: при большой массе и жесткости стендов такие вибраторы оказались неэффективными для проработки бетона и, кроме того, создавали большой шум в цехе.

Через 12 ч после бетонирования блока открытые поверхности бетона укрывали влажной мешковиной и поддерживали ее во влажном состоянии до подачи блока в пропарочную камеру.
Поверхности бетона, не укрытые мешковиной, поддерживали во влажном состоянии систематической поливкой в летних условиях через 2 ч.

После окончания укладки бетона

На третьем этапе изготовления блоков через 10 ч после окончания укладки бетона извлекали каналообразователи и еще через 2 — 4 ч после достижения бетоном 25% проектной прочности (100 кгс/см2) освобождали торцовый щит, раскрывали щиты наружной опалубки и приводной лебедкой с системой подвижных блоков откатывали передвижную тележку.

Внутренняя опалубка, подвешенная к консоли тележки, извлекалась из отформованного блока.
Затем матричный блок сдвигали на тележку поперечного перемещения и транспортировали в пропарочную камеру тоннельного типа.

Термовлажностная обработка блока в камере продолжалась 36 ч, при этом бетон блока достигал 90% проектной прочности. В камере по длине размещалось одновременно два блока, поэтому кажды й очередной блок подавали в пропарочную камеру через 18 ч.

На четвертом этапе распалубленный блок на поддоне двумя гидропередвижчиками сдвигали в положение, чтобы его задний торец служил опалубкой очередного блока. Для изготовления нового блока устанавливали соответствующий поддон, после чего цикл повторяли.
Перед изготовлением очередного блока проверяли бетонную поверхность торца блока-отпечатка для выявления сколов или других повреждений.

Повреждения заделывали и смазывали торцовую поверхность блока-отпечатка каолиновой смазкой. При обмазке опалубки следили, чтобы каолиновая смазка не попадала на боковой щит опалубки, а эмульсионная — на торцовый.

Средние надопорные блоки с диафрагмой (по одному на каждую ветвь) изготовляли на полигоне вне формовочного цеха. При бетонировании этих блоков торцовой опалубкой с обеих сторон служили торцы ранее забетонированных блоков, примыкающих в пролетном строении к среднему надопорному. Высокое качество работ по изготовлению блоков было достигнуто в результате применения детально отработанных карт операционного контроля.

Изготовления блоков постоянной высоты

Для изготовления блоков постоянной высоты пролетного строения моста через р. Дон у Калача Саратовским Мостостроем была принята технология, основанная на технологии, отработанной в Киеве. Блоки постоянной высоты для средней части пролетных строений длиной по 84 м формовали в крытом цехе размерами в плане 18 х 72 м, оборудованном двумя мостовыми кранами грузоподъемностью 10 и 20 т.

Схема изготовления блоков по тех­нологии Киевского мостостроя - stroyone.com

Схема изготовления блоков по технологии Киевского мостостроя (р. Десенка, Киев):
А — установка арматурного каркаса;
Б — бетонирование блока;
В — распалубка блока;
Г — сдвижка изготовленного блока в положение матричного блока;

  1. пропарочная камера;
  2. путь для подачи блоков в пропарочную камеру;
  3. ранее изготовленный блок;
  4. наружная форма — опалубка;
  5. мостовой кран;
  6. арматурный каркас блока;
  7. щит внутренней опалубки;
  8. передвижная консольная тележка;
  9. бадья с бетоном; путь перемещения консольной тележки; 1
  10. изготавливаемый блок.

Технология изготовления блоков

Блоки бетонировали методом отпечатка в трех специальных установках — стендах, состоящих из

  • съемных щитов наружной опалубки, закрепленных к стационарной жесткой раме;
  • внутренней опалубки, смонтированной на консоли передвижной тележки, перемещаемой по рельсовом у пути;
  • жестких сварных поддонов, установленных на направляющие из рельсов Р-50 и торцового щита. Щиты наружной опалубки дерево — металлические с обшивкой металлическим листом толщ иной 3 мм.

Наружные, внутренние и торцовые щиты устанавливали в рабочее положение с помощью фаркопфов и установочных винтов. Для раскрытия боковых щитов внутренней опалубки применяли силовые гидроцилиндры .

Передвижная консольная тележка имеет противовес и оборудована под м остями, с которых выполняют работы по бетонированию нижней плиты блока, установке и извлечению каналообразователей. На тележке также установлены бункер для подачи бетона в нижнюю плиту, насосная станция для гидроцилиндров внутренней опалубки и лебедка для передвижения тележки.

Конструкция опалубки предусматривает обогрев изготовляемого блока, что достигнуто установкой в утепленной полости наружных щитов нагревательных приборов — регистров из гладких труб длиной 2 м, по которым пропускают горячую воду температурой 70— 95° С. Верхнюю плиту утепляли матами.

Арматурные каркасы блоков собирали вне опалубки на специальном деревянном шаблоне и устанавливали в опалубку мостовым краном. При бетонировании блока опалубкой одного его торца служил ранее изготовленный блок, сдвинутый в положение «на отпечаток», а второго торца — металлический торцовый щит. Каналообразователями являлись полиэтиленовые трубы диаметром 70 мм с сердечником из металлических труб.

Для тщательной проработки и укладки бетонной смеси применяли глубинныеи тисковые вибраторы. По окончании бетонирования блока к регистрам наружной опалубки подавали горячую воду, постепенно повышая тем пературу блока до 50° С.

Через 3 — 10 ч после окончания бетонирования извлекали каналообразователи, а еще через 8 — 12 ч снимали наружные щиты опалубки и выводили внутреннюю опалубку. Матричный блок надвигали на платформу поперечного перемещения для транспортировки на склад готовой продукции, а изготовленный блок сдвигали в положение матричного «на отпечаток».

Платформа поперечного перемещения оборудована двумя гидравлическими домкратами мощностью 60 тс, которые с помощью специальных тяг надвигали изготовленный блок на платформу. Перемещения платформы по железнодорожному пути осуществляли 3-тонной электролебедкой.

Затраты на изготовление блоков зависят от их конструкции, способа стыкования при монтаже, технологии изготовления, объёма выпуска продукции заводом или полигоном, общей организации производства. На производствах использовалось различное число форм и комплектов опалубок. Для оценки технологии изготовления важным показателем является темп изготовления блоков в одной форме в месяц.

Анализ показывает, что усложнение технологии, связанное с необходимостью приторцовки блоков, снижает темп их выпуска примерно на 25 — 30% . Конструкцию блоков и технологичность их изготовления характеризуют. Совершенствование технологии изготовления блоков является важным резервом повышения эффективности применения сборных неразрезных пролетных строений.

Основным направлением индустриализации строительства неразрезных мостов должна быть организация массового изготовления однотипных блоков в заводских условиях. В основу заводской технологии изготовления приторцованных блоков постоянной высоты следует принять технологическую схему, отработанную для строительства моста через р. Десенку в Киеве, обеспечивающую высокий выпуск продукции при меньшей трудоемкости и хорошем качестве изделий.

При сооружении мостов при сравнительно небольшом объеме работ в районах с мягким климатом для изготовления приторцованных блоков на построечных полигонах может быть рекомендована технологическая схема, предложенная Мостотрестом для моста через р. Куру в Боржоми.
Блоки с неприторцованными стыковыми поверхностями целесообразно изготовлять в передвижных формах по поточно-агрегатной технологии.

Поделиться:
Нет комментариев

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.